烧结厂是钢铁生产的关键一环，但传统工艺中的漏风、能耗高等问题长期制约着生产效率和环保水平。最近，烧结厂以一次系统性检修为契机，通过多项技术改造，让产线焕发新活力，实现了“产量质量提升、能耗下降”的双赢目标，更践行着集团“生产绿色化”的发展路线。

漏风是烧结工艺的“老大难”问题，它不仅浪费能源，还影响烧结矿质量。此次检修中，烧结厂在设备密封环节，摒弃传统的刚性密封材料，创新采用耐高温、高弹性的柔性密封装置。这种材料能随着设备运行自动调节贴合度，即便在高温、震动环境下，依然保持良好密封性。

改造后，系统漏风率大幅降低，风机电耗显著下降，现场工人感慨：“以前总担心漏风影响产量，现在设备‘严实’了，生产更稳当！”

如何让烧结过程既高效又节能？烧结厂对风压系统进行了精细化改造，引入微负压控制技术，根据不同生产阶段动态调整风量和压力，避免“一刀切”的能源浪费。同时，配合智能监测系统，实时采集温度、压力等数据，自动优化参数，让烧结终点控制更精准。操作员反馈：“现在系统能‘主动’调节，不仅减轻了工作强度，烧结矿的均匀性也明显提升。”

此次技改不仅解决了技术难题，更带来了多重效益。例如烧结矿的强度和成分稳定性显著提高，为下游高炉生产提供了优质原料；能源消耗的降低让综合成本进一步优化；粉尘和废气排放也同步减少，工作环境更加清洁……

一位工程师不禁感慨：“技术改进没有终点，我们正探索更多智能化手段，让传统产线持续向绿色低碳迈进。”

从“堵漏风”到“精调控”，烧结厂用一场“小而精”的技改实践，朝着集团“四化”发展目标持续发力。在集团的带领下，一幅创新、智能、高效、绿色的美好画卷正在徐徐展开。晋钢人正在为行业跑出高效绿色“加速度”，为国家生态高质量发展贡献力量。