然而，就在不久前，却是另外一番景象。

“看，这是上周四个班组的预摆值离散分布数据，差异幅度达到11%，穿带过程中各架次的状态不一致性最大值为20%。”3月初的一天，在1580产线会议室里，热轧事业部轧钢作业区轧机作业长李玉林对着投影屏幕上一组调平预摆值数据，为大家进行着问题分析。

热轧换辊后首次生产时第一条钢调平预摆值的设定，是关系到后续轧制是否顺畅的关键环节。以往，1580产线调平预摆值设定主要依赖操作人员参考手工台账凭经验分析得出。精轧机组每次换辊时，操作人员都要关注并记录40余项参数指标，不仅操作人员工作量较大，而且预摆值离散度高、各架次钢带状态不一致性问题较为突出，直接制约着生产效率的提升。“

“怎样才能以科学合理的方式，实现高效精准的调平预摆值设定呢？”带着这个问题，李玉林拨通了秦红波的电话。

秦红波了解情况后，从技术、操作、管理三个方面进行详细的研究分析，结合产线信息化现状，提出了开发“精轧换辊调平预摆模型”的解决方案。方案通过引入数据自动采集、存储和智能化分析技术，实现对精轧调平及预摆的统一管理和精准控制。用他的话说就是：“用数据替代经验，让手工记录变成智能生成。”顺着这个思路，秦红波与李玉林及技术骨干成立攻关团队,着手为精轧调平控制装上“智慧大脑”。
看似寻常最奇崛，成如容易却艰辛。攻关团队需要啃下的首个“硬骨头”就是数据采集问题。由于1580产线设计时间较早，信息化基础比较薄弱，模型所需200余个后台数据点，需要逐个从现场一级传感器进行“抓取”，并在此基础上搭建系统框架。在两个来月的时间里，秦红波带领团队调研现有系统架构，确定数据采集接口方案，对精轧一、二级接口程序和二级跟踪程序进行修改和编写。经过多轮的测试和调整，成功实现了标定及调平数据自动采集功能。 

新模型上线后，1580产线精轧环节实现了调平及预摆值的“一键式”智能化输出，数据生成效率相较之前提高90%以上，进而缩短换辊调平时间2分钟/次，同时，实现对精轧调平及预摆值的精准控制，有效降低因人为输入数值不准导致的起车带出品产生，年经济效益超170万元。

守正笃实，久久为功。如今，秦红波又在思考着精轧调平预摆模型下一步的升级方向——通过深度调研学习国内外相关技术，持续优化模型算法，为热轧精益化生产控制提供“最优解”。