钢铁与汽车产业困局：“内卷式”恶性竞争如何撕裂万亿产业链？

一场由招标压价引发的价格踩踏，正让两大支柱行业陷入“双输”漩涡。

2025年12月12日，无锡的一场跨行业会议悄然牵动着中国制造业的神经。中国钢铁工业协会副会长骆铁军在首届汽车用钢供需座谈会上发出疾呼： 钢企必须停止“内卷式”恶性竞争，同时汽车行业也应停止通过招标压价挤压上游利润的行为。

这番呼吁背后，是钢铁行业平均利润率跌至**1.69%**的严峻现实——远低于全国规模以上工业企业5.26%的平均水平，更是汽车用钢领域持续数年的价格踩踏困局。

一、恶性循环：招标压价引发的行业“内卷”风暴

钢铁与汽车，这两个万亿级产业本是唇齿相依的关系。中国每年超过6000万吨的汽车用钢需求，支撑着钢铁行业最核心的高端产品线。近年来，这一紧密关系却因采购模式的剧变而骤然紧张。

1. 车企招标模式催生价格踩踏 新兴车企为快速扩张市场份额，普遍采用开放式招标采购模式。“价低者得”的竞标规则迅速传导至钢铁行业。某大型钢企销售负责人透露：“去年参与某新能源品牌招标时，对手报价比我们成本线还低8%，最终丢掉全年12万吨订单。”

这种以价换量的策略迫使钢企不断突破价格底线。行业数据显示，汽车板价格在过去三年累计下跌超40%，部分0.8mm冷轧板卷价格已跌破4000元/吨，逼近钢厂现金成本线。

2. 结构性产能过剩加剧内耗 在总需求萎缩背景下（2024年粗钢消费量较2020年下降13.8%），汽车用钢市场却逆势增长。这吸引了大量钢厂涌入高端钢材领域。华北某钢厂投资20亿元改造生产线专攻汽车板，却在投产时发现区域内同类产能已过剩30%。

“硅钢、镀锌板等高端产品也出现同质化竞争。”冶金工业规划研究院专家指出，“当创新产品迅速变成大路货，价格战就成为唯一选择。”

3. 创新投入的恶性衰减循环 研发投入是破解同质化的根本出路，但恶性竞争正吞噬企业的创新动力。某特钢企业技术总监算了一笔账：“开发新型高强钢需投入3亿元研发费，按当前利润率需销售150万吨才能收回成本，但市场根本不给这种时间窗口。”

行业数据显示，重点钢企研发投入强度从2020年的1.8%降至2024年的1.2%，与发达国家3%-4%的水平差距进一步拉大。

二、裂痕蔓延：供应链危机正在向消费端传导

钢铁行业的“内卷”绝非孤立现象。当上游的恶性竞争持续发酵，其引发的连锁反应正沿着产业链条层层传导，最终威胁到终端消费者的切身利益。

1. 质量红线的悄然松动 在成本压力下，部分企业开始触碰质量标准底线。2024年某新能源车品牌召回事件调查显示，其车门防撞梁钢材屈服强度未达设计要求，根源在于钢厂为降低成本调整了热处理工艺。汽车工程学会专家警告：“材料性能的微小妥协，可能在碰撞时放大成致命风险。”

2. 供应不稳定的蝴蝶效应 短期低价合同导致钢厂频繁调整产线。某自主品牌车企采购总监抱怨：“去年合作的3家钢板供应商中，有2家因亏损中途停产，导致我们两周损失5000台车产量。”这种供应链波动最终转化为终端市场的交付延迟和优惠减少。

3. 长期成本的隐性攀升 表面看，车企通过压价降低了采购成本。但某德系品牌测算显示，因材料问题导致的售后索赔在过去两年增长47%，完全抵消了采购节省。更严峻的是，当钢企无力投入新一代材料研发，汽车轻量化进程受阻，将直接推高新能源汽车的续航成本。

三、破局之道：构建“协同创新”的新型竞合关系

面对困局，骆铁军在座谈会上给出了明确方向：建立汽车—钢铁产供链合作机制，通过技术协同取代价格搏杀。这需要政策引导、行业自律、企业创新三股力量的共同发力。

（一）政策层：产能治理与机制建设双轨并行

国家发改委延续“产能产量双控”政策，2024年粗钢产量较2020年下降5.6%。更关键的是建立产能置换预警机制，防止高端领域出现新的产能过剩。座谈会上审议的《汽车—钢铁产供链合作机制》草案，首次提出“联合实验室”“五年期协议”等创新模式，为长期合作提供制度保障。

（二）行业层：自律公约与技术标准升级

中钢协正推动《汽车用钢供应自律公约》，设定价格浮动基准线，抵制低于成本倾销。同时联合中汽协制定《新能源汽车用钢技术导则》，将材料性能要求与车辆安全等级直接挂钩。某参与标准制定的专家透露：“新标准将要求电池包结构件钢材冲击韧性提升30%，倒逼企业技术升级。”

（三）企业层：从价格竞争转向价值创造

• 宝钢的差异化突围：投入18亿元研发激光拼焊板技术，将车身零件数量减少40%，为车企降低焊装成本15%。目前该产品溢价率达20%，仍供不应求。
• 东北特钢的轻量化方案：开发出1200MPa级热成型钢，帮助某电动SUV减重23公斤，续航提升8%。其采用“材料成本+技术增值”的定价模式，利润率超行业均值5倍。
• 跨界创新的新范式：中信泰富特钢与电池企业共建实验室，开发出兼顾强度和导热性的电池壳体新材料。这种“钢铁-电池”联合开发模式，使产品溢价能力提升25%。

钢铁驼铃：重铸产业链共赢的现代版“丝绸之路”

当钢铁驼铃在公元前二世纪首次响彻丝绸之路，中国制造的金属器具就因卓越品质成为西域商队争相采购的硬通货。两千年后的今天，中国钢铁产能已占全球半壁江山，却陷入“大而不强”的转型阵痛。

骆铁军的疾呼如同警钟：当两大支柱产业陷于内耗，不仅将错失新能源汽车全球崛起的战略机遇，更可能动摇“制造强国”的根基。

破局钥匙就在产业链自身手中。宝钢用激光拼焊技术打开溢价空间、东北特钢以轻量化方案重塑价值链的案例证明：技术创新是跳出价格战泥潭的唯一通途。而《汽车—钢铁产供链合作机制》的推进，标志着中国制造业开始从零和博弈走向协同进化。

当钢铁企业停止在红海中厮杀，当汽车公司不再视供应商为成本中心，这条横跨两大产业的现代“丝绸之路”，才能重现“驼铃声响，货通天下”的共赢盛景。

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