迁安九江1250mm热轧线智能化改造全面投产 中国民营钢企高端化转型树立新标杆

一、三大核心技术突破 轧制精度达国际先进水平 6月12日，迁安九江线材有限责任公司宣布，其运营18年的1250mm热连轧生产线经中国一重集团总承包改造后，实现一次性热负荷试车成功。此次升级的核心突破在于：

1. 智能工艺计算系统构建全流程数字孪生 ▶ 在加热炉区部署红外测温动态补偿技术，板坯温度控制偏差从±25℃缩减至±8℃ ▶ 精轧机组搭载毫秒级轧制力预计算模型，换辊后带钢头部厚度超差长度缩短60%
2. 高精度AGC系统实现微观控制革新 ▶ 采用液压伺服闭环控制+轧机刚度自学习算法，0.8-1.5mm薄规格产品同板差稳定在±0.03mm ▶ 轧制过程突发堆钢风险预警响应时间压缩至0.3秒
3. 第四代弯辊装置破解行业痼疾 ▶ 独创分段式液压弯辊机构，消除薄带钢轧制中出现的"蛇形弯"缺陷 ▶ 工作辊换辊周期延长30%，吨钢辊耗成本下降4.2元

据项目验收数据显示，改造后产线薄规格产品（≤2.0mm）成材率提升至98.6%，年新增高附加值板材产能40万吨，为九江线材贡献直接经济效益超2.8亿元。

二、绿色智造赋能区域战略 京津冀高端板材格局重构 该项目成为河北省钢铁产业"高端化、智能化、绿色化"转型的示范工程：

• 低碳制造 ▶ 智能燃烧控制系统降低加热炉煤气单耗18%，年减排CO₂ 3.6万吨 ▶ 轧线水资源循环利用率提升至98.5%，吨钢新水消耗降至1.8m³
• 产品升级 ▶ 新增780MPa级高强汽车大梁钢、超深冲家电面板等6大高端品种 ▶ 冷轧基料表面氧化铁皮缺陷率从3.2‰降至0.5‰，满足新能源汽车电池壳钢生产要求
• 区域协同 ▶ 项目达产后迁安市精品钢材产能占比突破43%，支撑唐山建设世界级钢铁产业集群 ▶ 华北地区2.0mm以下薄规格热轧卷月供应量将新增12万吨，缓解精密制管、光伏支架加工行业原料紧缺现状

三、技术自主化进程加速 老线改造催生百亿级市场 值得关注的是，该项目实现12项核心装备国产化突破：

• 热轧板形控制系统打破德国西门子技术垄断
• 轧辊磨损在线预测模型精度达92%，超过日本三菱重工同类型系统
• 自主研发的动态变规格技术使产品规格切换时间缩短40%

冶金工业规划研究院专家指出，我国现存50余条服役超15年的热连轧生产线，若参照九江改造模式进行升级： ▶ 单线改造成本可控制在8-12亿元（仅为新建产线的30%） ▶ 行业将释放年均150亿元技改市场空间 ▶ 2027年前有望新增2000万吨高精度板材产能，改写进口依赖格局

总结 九江线材热连轧改造项目的成功，标志着我国钢铁行业老产线智能化升级取得里程碑式突破——通过国产化技术体系实现轧制精度与国际巨头比肩，在提升薄规格产品成材率至98.6%的同时，年降本增效超2.8亿元；其构建的“绿色制造+高端产能”双驱动模式，不仅强化了京津冀高端板材供应链韧性，更将带动超百亿规模行业技改市场，为钢铁产业高质量发展注入强劲动能。

信息参考：中国一重、新浪财经等。

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