抚顺特钢建成国内首条智能化高合金板材生产线 热负荷试车精度超国标65%

2025年10月10日，辽宁抚顺特钢生产基地内，随着董事长孙立国按下启动按钮，一条长达300米的银灰色产线轰然运转。通红的GH4169高温合金板坯在轧机中精准穿梭，15分钟后，首块公差仅0.38毫米的航空板材宣告下线——这标志着我国首条智能化高合金板材生产线热负荷试车成功，中国高端特钢生产正式迈入全流程无人化智造新阶段。

一、技术突破：六位一体智能产线重构制造标准 该生产线占地2.3万平方米，整合热轧、冷轧、热处理、酸洗、薄厚板精整六大核心工序，实现从原料到成品的全流程贯通。其技术突破聚焦三大维度：

全流程无人化控制 依托大数据通讯集中控制系统，产线建立中央集控“智慧大脑”。操作人员在中控室即可实时监控轧制力、温度曲线等2000余个参数，投料、转运、轧制、检测等环节彻底告别传统机台操作模式。经实测，生产节奏较传统产线提升40%，人力成本降低70%。

精度创行业新标杆 试车选用航空发动机核心材料GH4169高温合金，坯料规格110×300×1250毫米。在目标厚度15毫米的轧制中，实测厚度公差0.38毫米，较国家标准允许的±0.55毫米提升65%精度。更突破性实现86.4%的一火轧制变形量，表面质量达国标最高级，解决高合金板材表面微裂纹行业难题。

柔性化生产覆盖全谱系 产线设计兼容高温合金、钛合金、超高强度钢等高端材料，厚度覆盖1.5至100毫米。通过智能模型动态调整轧制参数，切换产品规格仅需15分钟，为国产大飞机、新一代航天器等提供定制化材料解决方案。

二、战略价值：破解高端装备“材料困局” 作为国家关键材料保障基地，抚顺特钢在航空发动机用高温合金市场占有率超80%，火箭发动机壳体用超高强度钢占比达95%。新产线年产能8000吨高附加值板材，将重点突破两大瓶颈：

航空航天材料自主可控 此前我国航空级高合金宽幅板材长期依赖进口，尤其是宽幅超过1.2米的特种板材采购周期长达18个月。新线可稳定生产1.25米宽幅板材，满足国产C929客机发动机衬套、火箭燃料贮箱等核心部件需求，采购周期压缩至3个月内。

新能源装备降本增效 针对氢燃料电池金属双极板、核电站堆芯支撑构件等新兴领域，产线开发专属工艺包。以氢能装备所需的TA1钛合金极板为例，通过智能化控温轧制将成品率从68%提升至92%，单吨加工成本下降35%。

三、智造进阶：700天攻坚构筑高端材料矩阵 项目自2023年11月立项，联合中冶赛迪等团队历时700天完成建设。其成功标志着抚顺特钢完成高端材料智能制造闭环：

• 2022年投产7000吨快锻机，突破超大尺寸锻件瓶颈
• 2024年高合金小棒材线与2200吨精锻机量产
• 2025年板材智能产线补齐最后拼图 “锻造-棒材-板材”三大智能产线协同，可提供直径50毫米至5米、长度16米以内的全规格高端特钢产品。

四、产业共振：拉动千亿级装备升级 据淘钢网产业链调研，该产线已吸引航空工业、中国航发等12家头部企业开展联合认证。业内专家指出三大辐射效应：

1. 设备升级潮：产线应用的智能温控轧机、激光在线检测系统等装备，将带动国内冶金设备商技术迭代
2. 材料成本下探：航空板材国产化将使采购成本降低40%，助力国产大飞机单机减重300公斤
3. 标准输出：制定的26项智能化生产规范，已纳入国家《高端特钢智能工厂建设指南》

五、未来布局：构筑全球特钢竞争新优势 抚顺特钢宣布进入百日攻坚阶段，重点推进：

• 年内实现GH3625、TC4等10个战略品种量产
• 2026年启动二期工程，将宽幅板材产能提升至1.5万吨
• 联合沈阳金属研究所开发AI材料设计平台，缩短新品研发周期50%

淘钢网观察 这条“钢铁智造走廊”的贯通，标志着中国特钢产业从“解决有无”迈向“主导创新”的新阶段。当86.4%的极限变形量与0.38毫米的精度控制相遇，不仅改写了高合金板材的生产规则，更在航空航天、新能源的星辰大海中，镌刻下中国高端材料的硬核坐标。随着产线满负荷运转，一个千亿级高端装备制造生态圈正加速成型。

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