政策引领钢铁行业全链条变革 数字化转型迈入系统攻坚期

2024年1月，工信部等九部门联合发布《原材料工业数字化转型工作方案（2024—2026年）》，首次从国家层面对钢铁行业数字化进行全产业链部署。与过去聚焦设备改造的政策不同，此次方案提出系统性目标：到2026年打造120个数字化转型典型场景、60家标杆工厂，推动关键生产环节数控化率大幅提升（政策原文未设定具体数值，此前行业平均数控化率约68%）。

行业转型仍面临三重壁垒：

1. 标准壁垒：200余项关键技术标准缺失，导致系统兼容性不足；
2. 数据壁垒：30%以上企业存在数据孤岛，协同效率损失超15%；
3. 中小企业困境：技术人才缺口率达40%，且转型投入占利润比例过高（某省调研显示吨钢数字化成本约30-50元）。 为此，2025年将推出《标准提升行动方案》，计划制定200项数字化标准破解兼容难题。

技术落地：三大核心场景突破

1. 智能生产：效率与安全双升级

• 高炉智能控制：通过实时分析200余项参数，炉况预测准确率突破90%（宝武集团应用数据），非计划停产频次降低25%以上；
• 炼钢精准控制：AI终点判定技术将碳温双命中率从70%提升至90%（鞍钢实践），单炉冶炼时间缩短3-5分钟；
• 危险岗位替代：湘钢建成国内首个5G+工业互联网钢铁全连接工厂，实现天车远程操控、炉前无人巡检，累计减少高危岗位400余个（企业公开数据）。

2. 绿色制造：数字驱动低碳转型

• 碳足迹追踪：河钢集团搭建碳数据平台，全流程碳排放采集率达85%，碳报告生成时效从72小时压缩至4小时；
• 能效优化：南钢智慧能源系统实现水、电、气多能协同，年节水约300万吨（相当于10万居民年用水量），吨钢综合能耗下降1.5%（行业年报均值）。

3. 产业链协同：降本增效新范式

• 智能供应链：通过大宗原料协同采购平台，企业库存周转周期平均缩短10天（中钢协案例）；
• 全域成本优化：行业测算显示，数字化转型可使吨钢成本降低30-50元，全行业年节约成本逾800亿元。

标杆实践：龙头企业路径探索

湘钢：5G重构生产模式

投入2.1亿元建成5G专网，部署3000余个工业传感器，实现炼钢全流程远程集控。工人从高温现场转向中控室，故障响应效率提升40%，年直接经济效益超3亿元（2023年企业社会责任报告）。

南钢：数字赋能绿色跃迁

构建“水、电、气、热”四位一体能源管控平台，通过实时优化发电机组运行，自发电比例提升至56%（行业平均约45%），年减少碳排放4.2万吨。

总结：构建智能化生态的关键攻坚

面对中小企业转型困境（超85%处于起步阶段、技术人才缺口率达35%、单套系统投入超千万元），政策端以 “三力合推”机制破局：政府2025年试行转型成熟度评价标准，龙头企业开放工业互联网平台（如宝武“云轧钢”按需服务），技术服务商提供成本仅传统系统1/3的模块化工具。通过 6个行业级平台建设（2026年目标），钢铁行业将形成 “全链条数字化生态” ——以标准体系破除数据孤岛，以轻量化方案降低中小企门槛，最终实现国家九部门方案核心目标：120个场景应用深化、60家标杆工厂引领、吨钢改造成本压降30%以上，推动全行业从“单点智能”迈向“系统智变”。

信息参考：中国钢铁工业协会、工信部等。

声明：本文由淘钢网整理发布，文章内容仅供参考并不构成投资及应用建议。若需转载或复制本文章，须注明来源。如有侵权请联系删除。